La planta de montaje que esta empresa tiene en Ohira, una pequeña localidad de la prefectura de Miyagi, donde 1.200 obreros ensamblan cada año unos 120.000 vehículos Corolla y Yaris, cuenta con un sistema de electricidad generada por la propia fábrica.
A primera vista cuesta imaginar que estas instalaciones fueron duramente golpeadas, poco después de su inauguración, por el gran terremoto de magnitud 9 que se sintió en toda la prefectura.
Solo una pesada puerta de hangar bloqueada a medio cerrar da testimonio a día de hoy de que aquel 11 de marzo toda la fábrica quedó paralizada. Primero por las medidas de precaución, y después porque la corriente eléctrica estuvo cortada durante una semana, tanto en la fábrica como en el resto de la localidad.
Electricidad de emergencia
Una vez pasada la crisis, "decidimos producir nuestra propia electricidad", contó Toshiyuki Nonaka, un responsable de la fábrica.
Actualmente, alrededor del 70% de la corriente necesaria para las instalaciones es suministrada por una pequeña central de gas de 7.800 kilowatios.
Y nada -o casi nada- se pierde: la central está equipada con un sistema que utiliza el calor producido para secar la pintura de las carrocerías, y el agua en ebullición de los radiadores sirve para calentar un invernadero en el que crecen pimientos explotados por la firma Toyota Tsusho.
El resultado es una fábrica que puede continuar su producción aunque la corriente exterior quede interrumpida por uno de los temblores de tierra que regularmente sacuden la región.
"Generamos electricidad de emergencia para nosotros, pero también para las empresas de los alrededores y para el pueblo", explicó Makoto Sogo, un responsable de la empresa.
Esta producción privada forma parte de una "comunidad energética" que está conectada a la compañía eléctrica regional, la Tohoku Electric Power, a la que alivia de parte de la carga de la red eléctrica y a la que podría sustituir parcialmente si sufriera alguna interrupción.
Masahiro Atobe, alcalde de Ohira, tiene motivos para la alegría: "En 2011, la vida diaria se detuvo aquí. Queremos evitar a toda costa que esta situación se repita", dijo el edil.
"Después de 2011, todo el mundo se dio cuenta de la necesidad de gestionar su propia corriente en cierta medida, pues hasta entonces el país dependía totalmente de las (grandes) compañías", subrayó Takanobu Aikawa, del departamento de Energía de Mitsubishi UFJ Research and Consulting.
Cambio energético radical "de aquí a 10 años"
Los competidores de Toyota también se han apuntado a esta idea. Mitsubishi Motors equipó el año pasado la fábrica de motores que tiene en Kioto de una minicentral de gas, a petición de una compañía regional de electricidad.
La fábrica de ensamblaje inaugurada el pasado julio por Honda en Yorii (noroccidente de Tokio) está cubierta de paneles solares de una capacidad total de 2.600 kw, y dispone también de una central de gas.
Otra solución que parece ir viento en pompa para reducir el riesgo de corte de electricidad es diversificar los proveedores, algo que es posible desde que se puso fin al monopolio de la producción energética desde finales de los años 90.
Nissan comenzó este año a beneficiarse de esta posibilidad en cuatro de sus plantas, entre ellas la de Tokio.
"Desafortunadamente, no existen estadísticas sobre esta producción 'fuera de las compañías oficiales'", lamentó Aikawa.
"Pero los cambios que han empezado a producirse no van a parar, y yo preveo que la situación energética de Japón habrá cambiado radicalmente de aquí a 10 años".AFP
Nissan comenzó este año a beneficiarse de esta posibilidad en cuatro de sus plantas, entre ellas la de Tokio.
"Desafortunadamente, no existen estadísticas sobre esta producción 'fuera de las compañías oficiales'", lamentó Aikawa.
"Pero los cambios que han empezado a producirse no van a parar, y yo preveo que la situación energética de Japón habrá cambiado radicalmente de aquí a 10 años".AFP
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